以下效果指标均为设计目标值，非实测承诺；试点项目完成后以上下测量结果为准。
客户案例
以下为面向离散制造企业典型场景的案例示例。每个案例按"背景—问题—约束—选择依据—实施—设计目标"组织；效果指标为方案设计目标值，数据状态待项目实测核验，试点完成后以上下测量结果补充。
门窗按单生产、规格繁杂。拆单依赖 2 位老师傅手工拆BOM，每人每天最多拆 15 单，出错率高；订单一旦集中，拆单成为交付瓶颈，且经验高度依赖个人。
约束：不能停线切换，历史订单与在途订单需并行处理。选择依据：规则可配置、支持从 Excel 双轨并行起步，用真实订单互相校验，不强制更换现有系统。
部署自动拆单模块，配置工艺规则引擎，将拆单逻辑沉淀为可执行规则；先以历史订单双轨试跑校验，确认口径一致后逐步切换。
数据状态：场景示例，效果数据待项目实测核验；限制——拆单效果取决于规则配置质量与历史资料完备度，实施中的异常调整与最终复盘将在项目交付后补充。
插单频繁，排产靠车间主任经验，急单插入后影响范围无法快速评估；设备真实产能不透明，在制品堆积，交付频频延期。
约束：设备种类杂、采集基础薄弱，不能中断现有生产。选择依据：生产调度与设备OEE模块先行，设备利旧加装采集，分批接入不停产。
工单、物料、设备三方联动，下工单即校验齐套与产能；插单自动重排并给出多方案对比；设备状态分批接入实时采集，先建OEE基线再谈改善。
数据状态：场景示例，效果数据待项目实测核验；限制——改善幅度取决于设备可采集比例与排产约束完备度，上线前需先记录基线，结果以试点前后对比为准。
一模一例、工期长、工序多。电极管理混乱，CNC 排产靠人工调度，工艺经验随人走——老师傅一旦离职，工艺参数难以复用，交付周期不可控。
约束：历史工艺数据散落在个人手中，短期难全量结构化。选择依据：电极管理+CNC智能排产+工艺知识库组合先行，先盘点、再沉淀、逐步模板化。
电极扫码出入库、库位与模具全关联；CNC 工序级排产综合产能与刀具寿命；加工参数、装夹方案按模板逐步沉淀为可复用规则。
数据状态：场景示例，效果数据待项目实测核验；限制——工艺沉淀速度取决于老师傅配合度与规则整理投入，复用率与利用率按季度统计口径核验。
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