电极靠手工管理
电极靠Excel和标签管理，加工到哪一步、装在哪副模具，全靠人记，丢一个电极全项目卡住。
行业痛点
模具制造的四个靠不住
模具是典型的一模一例、工期长、工序多、依赖老师傅经验的行业，电极、排产、工艺、进度四个环节普遍依赖人工。
CNC排产靠人工调度
多副模具、几十道工序抢设备，调度员排产表改到半夜，还是经常撞机、漏工序。
工艺经验随人走
老师傅的加工参数、装夹方案在脑子里，人一走经验带走，新人从头摸索，质量波动大。
模具进度追踪碎片化
设计、备料、加工、试模分散在不同表里，进度靠每天对账，客户问进度答不上来。
核心能力
四个模块，让模具制造留得下、查得到
电极管理、CNC智能排产、工艺知识沉淀、全生命周期追溯四个模块，把人脑里的经验变成系统里的规则。
电极管理
电极库位、加工状态、所属模具全关联，扫码出入库防错防丢，加工进度自动同步到模具项目，从机制上使电极丢失趋近于零（以试点实测为准）。
CNC智能排产
工序级排产，综合设备产能、刀具寿命、装夹时间，多副模具并行推进不冲突。设计目标将CNC利用率提升15-25%（以试点前后测量为准）。
工艺知识沉淀
老师傅的加工参数、装夹方案、热处理曲线沉淀为可复用工艺规则，新人能调能跑。工艺复用率以60%+为建设目标，随规则库完善逐步核验。
全生命周期追溯
设计→备料→加工→组装→试模→交付，全节点进度与责任人可追溯，试模数据归档。设计目标将交付周期缩短20-35%（以试点前后测量为准）。
15-25%
CNC利用率提升（目标）
趋近0
电极丢失（目标）
60%+
工艺复用率（建设目标）
20-35%
交付周期缩短（目标）
以上为方案设计目标值（待项目实测核验），非实测承诺；实际效果因企业工艺基础与数据现状而异，以试点前后测量为准。
常见问题
模具方案，采购前先问清楚
历史工艺参数怎么进入知识库？
由实施顾问与老师傅按模板逐步整理录入，先覆盖高频模具类型，不求一次全量；知识库归贵司所有，可持续补充修订。
电极管理需要改造库房吗？
电极扫码出入库，配合库位标签即可使用；是否需要改造及改造量在评估阶段现场确认。
一模一例，排产引擎适用吗？
适用。引擎按工序级排产，支持一模一例的个性化约束；建议用贵司真实在制模具项目试排验证后再判断。
页面的效果数据怎么核验？
本页指标为设计目标值，非实测承诺。CNC利用率、电极丢失、工艺复用率按季度统计口径核验。更多采购判断见选型与实施说明。
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